高速切削得到工业界越来越广泛的应用，其具有的优越性主要表现在以下几点：
1.可提高生产效率。高速切削加工允许使用较大的进给率，比常规切削加工提高5～10倍，单位时间材料切除率可提高3～6倍。
2.降低了切削力。由于高速切削采用极浅的切削深度和窄的切削宽度，因此切削力较小，与常规切削相比，切削力至少可降低30%。目前我国部分车削和铣削的切削速度已达到5000～8000m/min以上;机床主轴转数在30000r/min以上。
3.提高了加工质量。由于切削深度、切削宽度和切削力都很小，使得刀具、工件变形小，保持了尺寸的精确性，也使得切削破坏层变薄，残余应力小，实现了高精度、低粗糙度加工。
4.简化了加工工艺流程。高速切削则可以直接加工淬火后的材料，在很多情况下可完全省去放电加工工序，消除了放电加工所带来的表面硬化问题，减少或免除了人工光整加工。
在平凡机床上加工零件时，是用工艺规程或工艺卡片来划定每道工序的操纵步伐，操纵者按工艺卡上划定的“步伐”加工零件。而在数控机床上加工零件时，要把被加工的全部工艺历程、工艺参数和位移数据体例成步伐，并以数字信息的情势记载在控制介质上，用它控制机床加工。由此可见，数控机床加工工艺与平凡机床加工工艺在原则上根本雷同，但数控加工的整个历程是主动举行的，因而又有其特点。
1、工序的内容庞大。这是由于数控机床比平凡机床代价贵，若只加工简朴工序在经济上分歧算，以是在数控机床上通常摆设较庞大的工序，乃至在平凡机床上难以完成的工序。
2、工步的摆设更为细致。这是由于在平凡机床的加工工艺中不必思量的题目，如工序内工步的摆设、对刀点、换刀点及加工门路。
加工精度高，质量稳定。数控系统每输出一个脉冲，机床移动部件的位移量称为肘冲当量。数控机床的脉冲当量一般为0.001mm,高精度的数控机床可达0.0001 mm，其运动分辨率远高于普通机床。数控机床的传动件，特别是滚珠丝杠，制造精度很高，装配时消除了传动间隙，并采用了提高刚度的措施，因而传动精度很高。
机床导轨采用滚动导轨或粘贴摩擦系数很小且动、静摩擦系数很接近的以聚四氟乙烯为基体的合成材料，因而减小了摩擦阻力，消除了低速爬行。在闭环、半闭环伺服系统中，装有精度很高的位置检测元件，并随时把位置误差反馈给计算机，使之能够及时地进行误差校正，因而使数控机床获得很高的加工精度。数控机床的一切动作都是按照预定的程序自动工作，与手工操作比较，数控机床没有人为干扰，同一批零件的尺寸一致性好，因而加工质量稳定。
数控体系功用分为根本功用与选择功用，能够从控制办法、驱动办法、反响办法、查看与丈量、用户功用 、操作办法 、接口办法和确诊等方面去衡量。根本功用是一定供应的，而选择功用只需当用户选择了加工基地这些功用后，厂家都会供应，需另行加价，且定价一般较高。
对数控体系的功用一定要依据机床的功用需要来选择，订货时既要把需要的功用订全，不能丢失，一同避免使用率不高构成浪费，还需要注意各功用之间的关联性。在可供选择的数控体系中，功用凹凸不一样很大。报价也可相差数倍。
一加工中心位置环境要求
加工中心的位置应远离振源、应避免阳光直接照射和热辐射的影响，避免潮湿和气流的影响。如数控机床附近有振源，则加工中心四周应设置防振沟。否则将直接影响数控机床的加工精度及稳定性，将使电子元件接触不良，发生故障，影响加工中心的可靠性。
二.电源要求
一般加工中心安装在机加工车间，不仅环境温度变化大，使用条件差，而且各种机电设备多，致使电网波动大。因此，安装加工中心的位置，需要电源电压有严格控制。电源电压波动必须在允许范围内，并且保持相对稳定。否则会影响加工中心数控系统的正常工作。
1、在润滑面的地方，用手指轻轻触摸润滑面的表面，看是否有无油膜。
2、润滑面确认：观察，如果油管内有油，但油没有流出，应将接头拆下，检查管内是否有油流动。手动润滑方法机床长时间没有进行操作可能会导致润滑油膜破裂，导致滑动面磨损甚至烧毁。解决：可通过机床的控制面板点击“点动按钮”手动润滑使润滑泵工作即可！
3、空气排除方法分以下几点：
a.为了排除主管路的空气，必须将管路末端的分配器旋开；
b.按主显示器上的控制面板启动润滑泵，以排除主管路里面的空气；
c.旋紧分配器接头以免在次进入空气；
d.将支管路的接头取下；
e.按润滑泵按钮清空支管路里面的空气；
f.都排除后，锁紧接头即可！
无锡CNC加工技术-润滑油注意事项：
a.润滑油必须清洁；
b.定时清洗贮油罐，及清洗更换进油口的滤油网；
c.初次使用或者更换零件后，第一时间排尽所有管路中的空气，确保每个润滑点都能够出油！
一、加工中心复合材料的种类
复合材料按其组成分为金属与金属复合材料、非金属与金属复合材料、非金属与非金属复合材料。按其结构特点又分为：
1、纤维复合材料。将各种纤维增强体置于基体材料内复合而成。如纤维增强塑料、纤维增强金属等。
2、夹层复合材料。由性质不同的表面材料和芯材组合而成。通常面材强度高、薄；芯材质轻、强度低，但具有一定刚度和厚度。分为实心夹层和蜂窝夹层两种。
数控车床加工工艺分析要准确
1、需要加工零件的工艺性要符合数车加工的特点
车床加工零件其图纸的设计上，在尺寸的标上应该以方便加工为前提，在图纸上应该直接使用统一的基准并给出坐标尺寸，这样便于在编程和协调各个尺寸，在保证工艺基准和设计基准，以至于检测基准和编程原点等方面的一致性提供了方便，这样设计人员对产品的使用特性上打消了顾虑，在手工编程时要计算基点坐标和计算点，应注意是否充分允许工件轮廓几何元素的条件，自动编程时要所有几何元素中定义，工艺性分析要充分考虑各个几何元素的充分合理的特性。
一、开机准备
机床在每次开机或机床按急停复位后，首先回机床参考零位（即回零），使机床对其以后的操作有一个基准位置。
二、工件装夹
工件装夹前要先清洁好各表面，不能粘有油污、铁屑和灰尘，并用锉刀（或油石）去掉工件表面的毛刺。装夹用的等高铁一定要经磨床磨平各表面，使其光滑、平整。码铁、螺母一定要坚固，能可靠地夹紧工件，对一些难装夹的小工件可直接夹紧在虎上；机床工作台应清洁干净，无铁屑、灰尘、油污；垫铁一般放在工件的四角，对跨度过大的工件须要在中间加放等高垫铁。根据图纸的尺寸，使用拉尺检查工件的长宽高是否合格。装夹工件时，根据编程作业指导书的装夹摆放方式，要考虑避开加工的部位和在加工中刀头可能碰到夹具的情况。工件摆放在垫铁上以后，就要根据图纸要求对工件基准面进行拉表，对于已经六面都磨好的工件要校检其垂直度是否合格。工件拉表完毕后一定要拧紧螺母，以防止装夹不牢固而使工件在加工中移位的现象；再拉表一次，确定夹紧好后误差不超差。
三、工件碰数
浅谈CNC加工中心故障的调查与分析
这是排故的第一阶段，是非常关键的阶段，主要应作好下列工作：
① 询问调查在接到机床现场出现故障要求排除的信息时，首先应要求操作者尽量保持现场故障状态，不做任何处理，这样有利于迅速精确地分析故障原因。同时仔细询问故障指示情况、故障表象及故障产生的背景情况，依此做出初步判断，以便确定现场排故所应携带的工具、仪表、图纸资料、备件等，减少往返时间。
② 现场检查到达现场后，首先要验证操作者提供的各种情况的准确性、完整性，从而核实初步判断的准确度。由于操作者的水平，对故障状况描述不清甚至完全不准确的情况不乏其例，因此到现场后仍然不要急于动手处理，重新仔细调查各种情况，以免破坏了现场，使排故增加难度。
③ 故障分析根据已知的故障状况按上节所述故障分类办法分析故障类型，从而确定排故原则。由于大多数故障是有指示的，所以一般情况下，对照设备配套的数控系统诊断手册和使用说明书，可以列出产生该故障的多种可能的原因。
④ 确定原因对多种可能的原因进行排查从中找出本次故障的真正原因，这时对维修人员是一种对该设备熟悉程度、知识水平、实践经验和分析判断能力的综合考验。
⑤排故准备有的故障的排除方法可能很简单，有些故障则往往较复杂，需要做一系列的准备工作，例如工具仪表的准备、局部的拆卸、零部件的修理，元器件的采购甚至排故计划步骤的制定等等。